Beat Matter Gemeinsam mit Bruder Ronald führt Daniel Tschopp die Tschopp Holzindustrie AG in dritter Generation. Jährlich verlassen rund 1,6 Millionen Quadratmeter ihrer bekannten Buttholz-Schalungsplatten das Werk in Buttisholz. Ein Gespräch über Holz, Beton und die Zukunft. (Text und Fotos: Beat Matter, für „die baustellen“ Nr.03/2025)
Wie läufts?
Gut. Wieder.
Wieder?
Nachdem sich viele Bauunternehmen monatelang mit Schalungsmaterial eingedeckt hatten, war die Nachfrage in der zweiten Hälfte 2023 und bis ins Jahr 2024 deutlich gedämpft. Dieser Rückgang war absehbar, dennoch war es eine Herausforderung, als er eintrat – besonders, da wir Anfang 2024 im Zuge unserer langfristigen Strategie ein neues Sägewerk in Betrieb nahmen und die Produktion ausweiteten. Dadurch entstand kurzfristig ein Ungleichgewicht zwischen schwacher Nachfrage und gesteigerter Kapazität. Seit Mitte 2024 hat sich die Lage dank guter Nachfrage normalisiert. Aktuell haben wir längere Lieferfristen, obwohl wir mit voller Leistung produzieren.
Was haben Sie während den Monaten mit schwacher Nachfrage unternommen, um trotzdem in Schwung zu bleiben?
Wir haben unser Marktgebiet erweitert und beliefern nun Baustoffhändler in Deutschland, Österreich und auf dem Balkan mit Schaltafeln, die sich bei uns im Lager gestapelt hatten. In dieser Phase war es für uns besonders wichtig, neue Kunden und Märkte zu gewinnen. Heute, da sich die Nachfrage in der Schweiz wieder normalisiert hat, bringen uns diese Lieferverträge an unsere Kapazitätsgrenzen. Das ist die Herausforderung eines industriellen Betriebs: Wir müssen unsere Produktion auf bestimmte Stückzahlen ausrichten und optimieren – eine perfekte Anpassung an die Nachfrage ist dabei kaum möglich.
Könnten oder müssten Sie also weiter ausbauen?
Grundsätzlich ja, aber das wirft strategische Fragen auf. Der Markt für dreischichtige Schalungsplatten, die wir seit Langem produzieren, wächst nicht. Zwar haben wir keine exakten Zahlen, doch wir gehen von einem stagnierenden Marktvolumen aus. Infolgedessen gab es eine Konzentration der Hersteller: Die verbliebenen Produzenten erweitern teilweise ihre Kapazitäten, aber ein komplett neues Werk wird niemand bauen – auch wir nicht. Unser Fokus liegt darauf, die Produktion innerhalb der bestehenden Kapazitäten weiter zu optimieren und gleichzeitig zu diversifizieren.
Wir führen dieses Gespräch an einem kalten Februartag. Spüren Sie im Winter noch deutliche saisonale Schwankungen?
Nein, kaum noch. Früher war es in den Wintermonaten spürbar ruhiger, doch heute bleibt die Nachfrage fast durchgehend hoch. Die Bauprogramme unserer Endkunden sind so eng getaktet, dass ein reduzierter Winterbetrieb kaum noch möglich ist.
Heute wird selbst bei Winterwetter viel betoniert. Ändert das die Anforderungen an Schalungsplatten und Schalungsträger?
Holz ist ein natürliches Material und reagiert auf äussere Einflüsse. Durch unsere Verarbeitung erhält es Eigenschaften, die ein sicheres und zuverlässiges Bauen unter verschiedenen Witterungsbedingungen ermöglichen. Dennoch reagieren die Platten auf Temperatur, Feuchtigkeit, Hitze und UV-Strahlung – sie „leben“ gewissermassen. Das macht die Arbeit mit ihnen sowohl anspruchsvoll als auch spannend. Um sie effizient zu nutzen und gleichbleibend gute Ergebnisse zu erzielen, braucht es Fachwissen bei Lagerung und Anwendung. Doch genau diese Fachkompetenz und handwerklichen Standards leiden zunehmend unter dem hohen Druck in der Branche.
Im Beschrieb ihrer klassischen Buttholz-Schalungstafel heisst es, dass darin über «60 Jahre Erfahrung und zielgerichtete Forschungsarbeit stecken». Ist das Produkt heute «fertig»?
Nein, niemals! Selbst nach fast 70 Jahren tüfteln wir ständig daran, wie wir die Platte und ihre Produktion weiter verbessern können. In den 1950er-Jahren gehörten wir zu den ersten in Europa, die dreischichtige Schalungsplatten herstellten. Die heutige Platte entspricht dem ursprünglichen Produkt noch zu etwa 80 Prozent. Es gibt also sicherlich noch Optimierungspotenzial – und genau daran arbeiten wir kontinuierlich.
Aus welcher Motivation heraus?
Wir sind der einzige Schweizer Hersteller von Schalungsplatten und bewegen uns preislich im höheren Segment. Das funktioniert nur, wenn unser Produkt Eigenschaften bietet, für die Baumeister bereit sind, mehr zu bezahlen.
Mit welchen Merkmalen gelingt das?
Ein entscheidender Faktor ist die Mass- und Winkelgenauigkeit unserer Platten. Abweichungen summieren sich beim Verlegen und erschweren den Anwendern die Arbeit. Diese Präzision zu erreichen, klingt einfach, ist es aber nicht. Wir stellen täglich über 7000 Platten her – bei dieser Menge die Qualität konstant zu halten, ist eine echte Herausforderung.
Womit überzeugt Ihre Platte weiter?
Ein wichtiger Qualitätsfaktor ist die durchgängige Mittelschicht. Sie sorgt für mehr Langlebigkeit, sodass Baumeister die Platte öfter verwenden können – der höhere Preis zahlt sich dadurch schnell aus. Dieser Vorteil geht im Alltag aber oft unter. Vor 30 Jahren waren Schalungsplatten im Verhältnis so teuer, dass Bauarbeiter angehalten wurden, sie sorgsam zu nutzen und nur wenn nötig zu schneiden. Seitdem sind die Plattenpreise gesunken, während die Löhne in der Baubranche stark gestiegen sind. Heute liegt der Fokus auf schnellem Arbeiten, und ein höherer Materialverschleiss wird in Kauf genommen.
Bekommen Sie von Anwendern konkrete Anregungen, die Sie für die Weiterentwicklung der Platten nutzen können?
Ja, immer wieder. Der direkte Austausch mit Kunden und Anwendern ist für uns sehr wertvoll – deshalb sind wir auf Fachmessen wie zuletzt der Baumag in Luzern präsent. Eine Idee aus dem Kundenkreis war zum Beispiel, die Platten mit dem Firmennamen zu personalisieren, um Materialdiebstahl auf Baustellen zu reduzieren. Inzwischen ist fast die Hälfte unserer Platten personalisiert. Neben solchen Anregungen nehmen wir auch Kritik ernst. Bei einer industriellen Grossproduktion kommt es zwangsläufig zu einzelnen Mängeln. Wir analysieren diese genau und nutzen die Erkenntnisse, um unsere Produktion weiter zu optimieren.
Kam Ihnen an der Baumag etwas Neues zu Ohren?
Besonders interessiert hat uns, wie unsere Endkunden mit den strengeren Vorgaben zur Absturzsicherung bei Deckenschalungen umgehen. Diese betreffen unser Marktsegment direkt, da Schaltafeln meist von oben verlegt werden – in über zwei Metern Höhe. Um das zu umgehen, gibt es mittlerweile verschiedene Systemschalungen, die von unten aufgebaut werden und daher keine Absturzsicherung erfordern.
Wie stehen die Kunden zu dieser Entwicklung?
Ich habe keinen Kunden gehört, der sagte, er werde die Deckenschalung mit Schaltafeln ausmerzen und strategisch auf eine der Systemschalungen umstellen. Das hat uns gefreut.
Dennoch: Wie erklären Sie sich, dass auf Schweizer Baustellen dem Empfinden nach zum grössten Teil noch Decken mit Holz geschalt werden?
Diese Frage habe ich mir auch gestellt, besonders da Systemlösungen in Deutschland und Österreich weit verbreitet sind. Unsere Schweizer Kunden erklären es so: Bauherren in der Schweiz wollen bei jedem Projekt das Rad neu erfinden. Die dafür erforderliche Flexibilität können Baumeister mit Systemschalungen offenbar nicht in dem Mass erreichen, wie sie es brauchen.
Betreiben Sie Forschung und Entwicklung intern oder arbeiten Sie mit externen Partnern zusammen?
Vieles entwickeln wir intern, indem wir gemeinsam nach Verbesserungen und Optimierungen suchen. Je nach Bereich arbeiten wir aber auch mit Hochschulen und Maschinenlieferanten zusammen. Die Hersteller unserer Spezialmaschinen bringen Erfahrungen aus verschiedenen Industrien mit. Diese Zusammenarbeit ermöglicht uns wertvolle Blicke über den Suppenteller hinaus. Als gelernter Maschinenmechaniker finde ich diese Perspektive besonders spannend.
Wie viel Digitalisierungs- und Automatisierungspotenzial loten Sie heute in der Produktion aus?
Wenn ich mit Ihnen durch unsere Produktion laufe, werden Sie vermutlich denken: „Ist ja verrückt, wie viel Aufwand für die Produktion von Schalungsplatten betrieben wird.“ So geht es den meisten Besuchern. Vieles ist bereits automatisiert. Da haben wir in den letzten 20 Jahren grosse Fortschritte gemacht und beträchtlich investiert. Aber der Faktor Mensch bleibt in unserer Produktion unersetzbar. Unsere Mitarbeitenden leisten im Werk kaum mehr körperliche Schwerarbeit. Aber sie übernehmen Kontroll- und Überwachungsfunktionen zur Qualitätssicherung. Wir nutzen moderne Sortieranlagen mit Scannern und Kameras, um Fehler in den Plattenoberflächen zu erkennen. Doch hier zeigt sich: Erfahrene menschliche Augen und Köpfe sind oft noch besser als automatisierte Systeme.
Wie blicken sie denn in die Schweizer Schalungszukunft, was Betondecken betrifft?
Es ist wichtig, dass weiterhin effiziente und sichere Schalungsvarianten zur Verfügung stehen, mit denen die Anwender flexible Bauleistungen erbringen können. Wenn ich ein gutes Stück weiter in die Zukunft blicke, rechne ich damit, dass das Bauen auch in der Schweiz mehr in Richtung Vorfertigung geht. Inspiration liefern hier die Holzbauer, von denen wir regelmässig Anfragen erhalten, die wir bis dato nicht erfüllen können. Wir sind wohl die einzigen Hölzigen in der Schweiz, die Freude haben, wenn viel betoniert wird (lacht).
Die Verlagerung des Massivbaus in die Vorfabrikation wäre ein Problem für Sie.
Wenn sie in grossem Stil passiert, zweifellos. Ich denke aber, dass die Schweizer Bauindustrie dieses Potenzial langfristig nicht ignorieren wird. Genau deshalb setzen wir auf Diversifizierung. Wir planen ein neues Werk, das uns ermöglicht, den Holzbau mit dreischichtigen Naturholzplatten in grossen Formaten zu beliefern. Das ist eine spannende Chance für einen Schweizer Produzenten, denn die Nachfrage ist hoch und wird derzeit ausschliesslich von ausländischen Anbietern gedeckt.
Welches Gewicht haben ausländische Produzenten im Schweizer Markt für Schalungsplatten?
Der Bedarf an Schalungsplatten in der Schweiz liegt bei 3 bis 4 Millionen Quadratmetern pro Jahr. Wir produzieren aktuell 1,6 Millionen Quadratmeter und könnten durch Optimierungen auf vielleicht 1,8 Millionen steigern. Das bedeutet: Die Schweizer Bauindustrie ist auf Schalungsplatten internationaler Anbieter angewiesen. Deren Einfluss zeigt sich vor allem in der Preisgestaltung. Wir sehen kaum einen Anbieter, der unser Qualitätsniveau erreicht, aber ihre Produkte bestimmen den Basispreis. Daran müssen wir uns orientieren. Bildlich gesprochen: Unsere Kunden sehen, was ein VW bietet und kostet. Sie wollen dann zwar einen Mercedes, sind aber nur bereit, fünf bis zehn Prozent mehr zu zahlen.
Ein internationaler Mitbewerber führt neben den in der Schweiz klassischen 27 mm starken Dreischichtplatten auch 21 mm starke Schaltafeln an. Solche werden in Deutschland und anderen europäischen Märkten eingesetzt. Sie versprechen Material- und Gewichtseinsparungen bei vergleichbaren statischen Eigenschaften. Wird das auch in der Schweiz Standard?
Nur, wenn mehrere grosse Hersteller und Händler mitziehen. Ein einzelner Anbieter kann das nicht durchsetzen, da ihm die Produktionskapazität fehlt, um den gesamten Schweizer Markt umzustellen. Kunden kaufen das Produkt nur, wenn eine zuverlässige Versorgung sichergestellt ist. Grundsätzlich ist die 21-mm-Platte eine interessante Entwicklung, aber sie müsste gemeinschaftlich vorangetrieben werden.
Man könnte also im Sinne der Ressourcenschonung gemeinsam entscheiden: Bis beispielsweise 2030 wechseln alle Hersteller, die den Schweizer Schalungsmarkt bedienen, auf 21 mm als neues Standardmass für Schalungsplatten?
Ja, das wäre denkbar. Ob es die gemeinsame Basis dafür gibt, kann ich jedoch nicht abschätzen.
Sie positionieren sich stark als Schweizer Unternehmung, das Schweizer Produkte aus Schweizer Holz produziert. Die Buttholz Schalungsträger (H20) vertreiben Sie jedoch als Handelsware, die in Österreich gefertigt wird. Ein «Tolggen» im Reinheft?
Nein, überhaupt nicht. Wir könnten die Träger selbst produzieren und haben den Bau eines entsprechenden Werks geprüft. Letztlich haben wir uns aber entschieden, unsere Energie in ein neues Werk für grossformatige Dreischichtplatten zu investieren, um die angestrebte Diversifizierung voranzutreiben.
Sie vertreiben Ihre Schalungsprodukte schweizweit. Gibt es Regionen, in denen Sie Luft nach oben sehen?
In der Deutschschweiz sind wir bereits sehr stark. In den letzten zwei Jahren konnten wir in der Westschweiz Marktanteile gewinnen. Seit September 2024 haben wir einen Aussendienstmitarbeiter, der sich ausschliesslich um den französisch- und italienischsprachigen Markt kümmert. Diese Regionen sind für uns ein wichtiger Wachstumsmarkt.
Sie haben vor vielen Jahren beschlossen, den Markt ausschliesslich über den Baustoffhandel zu bedienen. War es der richtige Entscheid?
Aus unserer Sicht absolut. Als ich mit meinem Bruder in den 1990er-Jahren die Führung des Unternehmens übernahm, fuhren wir noch zweigleisig. Doch wir erkannten, dass eine klare Strategie nötig ist, um den Markt gezielt zu bedienen. Durch die enge Zusammenarbeit mit dem Baustoffhandel konnten wir einen Marktanteil erreichen, den wir mit Direktverkauf nie geschafft hätten. Deshalb halten wir an diesem Modell fest.
Fragen Bauunternehmungen an, ob sie direkt bei Ihnen günstiger kaufen können?
Ja, immer wieder. Viele Einkäufer glauben, dass die Preise automatisch sinken, wenn man die Händler umgeht. Doch das ist nicht der Fall. Die Baustoffhändler sind für uns wertvolle Partner, da wir mit einem schlanken Aussendienst-Team den gesamten Schweizer Markt abdecken können. Ohne sie bräuchten wir deutlich mehr Aussendienstmitarbeiter, um alle Bauunternehmen direkt zu betreuen – und das würde sich spürbar auf die Preise auswirken.
Seit 2005 produzieren Sie mit dem naturbelassenen Restholz aus der Schalungsplatten-Produktion Holzpellets. Wie hat sich das Geschäft entwickelt?
Sehr gut. Wir betreiben seit Langem das grösste Pelletwerk in der Schweiz. Es ist die ideale Ergänzung zur Plattenproduktion, da wir das anfallende Restholz so hochwertiger nutzen können, als wenn wir es einfach als Rohstoff verkaufen würden.
Wie entwickelt sich die Nachfrage?
Positiv. In den letzten 20 Jahren ist sie von einem niedrigen Niveau aus stark gestiegen. Allerdings muss man es relativieren: Holzenergie macht nur einen kleinen Teil des gesamten Wärmemarkts aus, und Pellets wiederum nur einen kleinen Anteil innerhalb der Holzenergie. Dennoch hat die Technologie Potenzial für weiteres Wachstum.
Der Rohstoff für Ihre Pelletproduktion stammt zu über 50 Prozent aus naturbelassenem Restholz der Schalungsplattenproduktion – also aus Schweizer Holz. Wo stammt das restliche Holz?
Der grösste Teil kommt ebenfalls aus der Schweiz, ein kleinerer Anteil aus dem benachbarten Ausland. Wir beziehen Hackschnitzel und Sägemehl von anderen holzverarbeitenden Betrieben. Um das Label Schweizerholz bei den Pellets zu erhalten muss 80 Prozent des Restholzes die Herkunft Schweiz haben, die anderen 20 Prozent kommen von Betrieben im grenznahen Ausland, Deutschland, Österreich oder Frankreich. Unsere Strategie ist jedoch klar: Durch die zusätzliche Plattenproduktion wollen wir mehr Holz im eigenen Betrieb verarbeiten – idealerweise so viel, dass wir für die Pelletproduktion kaum noch Restholz zukaufen müssen.
Im November gab es zwei Staubexplosionen in Ihrem Pelletwerk, die eine Produktionslinie beschädigten. Läuft die Produktion wieder?
Ja, wir sind wieder voll einsatzfähig. Die Explosionen ereigneten sich am 1. November 2024, an Allerheiligen, sodass zum Glück keine Mitarbeitenden in der Halle waren. Die betroffene Produktionslinie stand eineinhalb Monate still, aber kurz vor Weihnachten konnten wir die Produktion wieder aufnehmen.
Sie führen die Tschopp Holzindustrie AG in dritter Familiengeneration gemeinsam mit ihrem Bruder. Funktioniert das brüderliche Miteinander gut im harten Unternehmeralltag?
Ja, weil wir uns ideal ergänzen. Mein Bruder ist Holzingenieur und bringt ein ausgezeichnetes technisches Verständnis mit. Ich bin Maschinenmechaniker und komme aus der mechanischen und produktionstechnischen Seite. Anfangs habe ich in der Produktion gearbeitet, später lieferte ich als LKW-Fahrer unsere Schalungsplatten auf die Baustellen unserer Kunden, danach wechselte ich in den Vertrieb. Heute leite ich den Verkauf und die Finanzen, betreue Schlüsselkunden und bin für die Kommunikation verantwortlich. Wir haben unsere Aufgaben so aufgeteilt, dass jeder in seinem Bereich die Verantwortung trägt und seine Stärken voll einbringen kann.
Was ist Ihr Patentrezept, wenn Sie einmal nicht über Schalungen, Pellets und das Geschäft überhaupt nachdenken wollen?
«Hou», was soll ich da sagen? Zeit mit der Familie verbringen, Musik machen und hören, ein bisschen Sport treiben. Ich spiele gerne Gitarre – bin ein Metaller. Wenn ich nicht selbst spiele, gehe ich gerne mit meiner Frau auf Konzerte. Sie mag denselben Musikstil, also finden wir leicht Shows, die uns beide begeistern.
